浮法玻璃的生产工艺

1. 浮法玻璃的生产工艺

浮法玻璃生产的成型过程是在通入保护气体（N2及H2）的锡槽中完成的 。熔融玻璃从池窑中连续流入并漂浮在相对密度大的锡液表面上，在重力和表面张力的作用下，玻璃液在锡液面上铺开、摊平、形成上下表面平整、硬化、冷却后被引上过渡辊台。辊台的辊子转动 ，把玻璃带拉出锡槽进入退火窑，经退火、切裁，就得到浮法玻璃产品 。浮法与其他成型方法比较， 其优点是： 适合于高效率制造优质平板玻璃，如没有波筋、厚度均匀、上下表面平整 、互相平行；生产线的规模不受成形方法的限制，单位产品的能耗低； 成品利用率高； 易于科学化管理和实现全线机械化、自动化，劳动生产率高；连续作业周期可长达几年，有利于稳定地生产；可为在线生产一些新品种提供适合条件，如电浮法反射玻璃 、退火时喷涂膜玻璃、冷端表面处理等 。单片浮法玻璃隔声性能差，其性能的优劣依据GB/T8485—2002《建筑外窗空气隔声性能分级及其检测方法》和GBJ75—1984《建筑隔声测量规范》，并参照国际标准ISO140和ISO717对隔声性能指标的认定，采用计权隔声量Rw衡量隔声性能指标，其单位为dB；另一种隔声性能指标STC 可作为参考指标。

2. 什么是玻璃生产中的浮法工艺？

1.浮 法 生 产 的 成 型 过 程 是 在 通 入 保 护 气 体 （N2及 H2）的 锡 槽 中 完成 的 。 熔 融 玻 璃 从 池 窑 中 连 续 流 入 并 漂 浮 在 相 对 密 度 大 的 锡 液 表 面 上 ， 在 重 力 和 表 面 张 力 的 作 用 下 ， 玻 璃 液 在 锡 液 面 上 铺 开 、 摊 平 、 形 成 上 下 表 面 平 整 、 硬 化 、 冷 却 后 被 引 上 过 渡 辊 台 。 辊 台 的 辊 子 转 动 ， 把 玻 璃 带 拉 出 锡 槽 进 入 退 火 窑 ， 经 退 火 、 切 裁 ， 就 得 到 平 板 玻 璃 产 品 。 浮 法 与 其 他 成 型 方 法 比 较 ， 其 优 点 是 ： 适 合 于 高 效 率 制 造 优 质 平 板 玻 璃 ， 如 没 有 波 筋 、 厚 度 均 匀 、 上 下 表 面 平 整 、 互 相 平 行 ； 生 产 线 的 规 模 不 受 成 形 方 法 的 限 制 ， 单 位 产 品 的 能 耗 低 ； 成 品 利 用 率 高 ； 易 于 科 学 化 管 理 和 实 现 全 现 机 械 化 、 自 动 化 ， 劳 动 生 产 率 高 ； 连 续 作 业     

2.透明浮法玻璃     

用途：建筑用、家具、装饰用、车辆用、镜板、光学仪器用。     

规格：厚度2～19毫米     



3.着色浮法玻璃     

用途：建筑用、车辆用、家具装饰用。     

规格：厚度2～19毫米 ，最大尺寸 3300毫米×2400毫米

3. 什么是玻璃生产中的浮法工艺？

浮法工艺玻璃是将原料按一定比例配制，经熔窑高温熔融，玻璃液从池窑连续流出并浮在金属液面上，摊成厚度均匀平整、经火抛光的玻璃带，冷却硬化后脱离金属液，再经退火切割而成的透明无色平板玻璃。
在品质上，浮法玻璃按外观质量分为优等品、一等品、合格品三类；按厚度分为2、3、4、5、6、8、10、12、15、19mm等厚度。浮法玻璃表面平滑无波纹，透视性佳，具有一定韧性。

4. 浮法玻璃生产线如何控制成本

保持稳定生产，就能保持质量稳定和高的合格率，这就是能最大的降低成本的方式。保持生产稳定需要控制好玻璃原料成份稳定、粒度稳定，玻璃熔化过程稳定，这样成形和退火就相对容易控制了。
玻璃熔化过程稳定需要用过程控制技术监测玻璃液流的状态，就是用玻璃条纹检测仪器观察生产中玻璃条纹的变化趋势和状态。能提前12-15个小时观察到条纹异常，找出对应位置，及时微调，就能避免更严重事故的发生。所以，能稳定生产出玻璃的浮法玻璃生产线都装备有条纹分析仪器，并和其他技术装备一起构成稳定生产的保证体系。

5. 浮法玻璃生产技术与设备的介绍

本书较系统地叙述了浮法玻璃生产过程，从玻璃成分设计、原料的制备、配合料的称量与混合、玻璃的熔制、玻璃的成形、玻璃的退火到保护气体制备等工艺技术及操作规程；较详细地介绍了玻璃熔窑、锡槽、退火窑三大热工设备及冷端设备的结构以及相关的设计计算等内容；较为翔实地论述了玻璃缺陷产生的原因和防止措施、玻璃窑用耐火材料的种类和选材等内容。

6. 浮法玻璃生产操作问答的介绍

《浮法玻璃生产操作问答》一书采用一问一答的形式，按照浮法玻璃生产工艺流程，分别对浮法玻璃的配合料制备、熔制、成型、退火、冷端技术以及保护气体制备等生产过程中遇到的常见、疑难问题及其应对措施进行了阐述，并详细解答了浮法玻璃缺陷的形成原因以及解决办法，对浮法玻璃质量检验方法和浮法玻璃生产新技术也进行了简要介绍。

7. 浮法玻璃的介绍

浮法玻璃应用广泛，分为着色玻璃、浮法银镜、浮法玻璃/汽车挡风级、浮法玻璃/各类深加工级、浮法玻璃/扫描仪级、浮法玻璃/镀膜级、浮法玻璃/制镜级。其中超白浮法玻璃具有广泛的用途及广阔的市场前景，主要应用在高档建筑、高档玻璃加工和太阳能光电幕墙领域以及高档玻璃家具、装饰用玻璃、仿水晶制品、灯具玻璃、精密电子行业、特种建筑等。

8. 浮法玻璃生产技术与设备的目　录

1 绪论1.1 平板玻璃的发展进程1.2 浮法玻璃技术的发展概况1.2.1 国外浮法玻璃生产概况1.2.2 国内浮法玻璃工业发展概况1.3 浮法玻璃的新技术、新产品发展趋势1.3.1 浮法生产技术方面1.3.2 发展新品种方面2 原料工艺及其设备2.1 浮法玻璃的化学成分及原料2.1.1 浮法玻璃化学成分的设计2.1.2 玻璃中各种氧化物的作用2.2 浮法玻璃生产原料及质量要求2.2.1 主要原料2.2.2 辅助原料2.3 原料均化2.3.1 原料的均化系统2.3.2 原料预均化堆场2.3.3 原料贮存2.4 配合料及配合料制备2.4.1 配料表计算及配料表调整2.4.2 与配料计算相关的参数2.4.3 玻璃获得率2.4.4 配料计算2.4.5 原料称量系统工艺原理及方法2.4.6 原料混合系统工艺原理及方法2.4.7 配合料质量检测控制原理2.4.8 碎玻璃控制原理及方法2.4.9 配合料REDOX控制原理及方法2.4.1 0玻璃成分偏离设计值原因分析及解决办法3 玻璃的熔制及熔窑3.1 玻璃熔制工艺原理3.1.1 配合料的熔化3.1.2 玻璃的形成3.1.3 玻璃熔制工艺制度3.2 浮法玻璃熔窑3.2.1 浮法玻璃熔窑各部结构及尺寸3.2.2 浮法玻璃熔窑结构尺寸及设计计算3.2.3 浮法玻璃熔窑工作原理3.3 燃烧器的选型及其安装布置3.3.1 燃烧器的设计选型及其要求3.3.2 重油燃烧器的安装位置3.3.3 天然气燃烧器的布置安装方式及其要求3.4 仪表及自动控制3.4.1 概述3.4.2 投料方式与液面控制3.4.3 熔窑的燃烧控制3.4.4 熔窑压力的检测和控制3.4.5 换向系统控制3.5 熔窑操作及控制3.5.1 工艺技术指标3.5.2 主要设备的操作3.5.3 正常操作3.6 熔窑的热修3.6.1 日常维修3.6.2 热修补3.6.3 熔窑热修3.7 事故应急处理3.7.1 停电3.7.2 停水3.7.3 停油（燃料）3.7.4 漏玻璃液3.7.5 冷却装置漏水3.7.6 玻璃断板4 浮法玻璃成型及锡槽4.1 浮法玻璃成型过程及其对锡槽的要求4.1.1 浮法玻璃成型工艺过程4.1.2 浮法玻璃成型工艺因素4.1.3 浮法玻璃成型过程对锡槽的要求4.2 浮法玻璃成型原理4.2.1 玻璃液在锡液面上的摊开过程4.2.2 平衡厚度4.2.3 玻璃液在锡液面上的抛光时间4.2.4 玻璃液的拉薄4.3 浮法玻璃成型工艺4.3.1 浮法玻璃成型工艺流程4.3.2 浮法玻璃成型方法4.4 工作原理4.4.1 锡槽内锡液的流动4.4.2 玻璃带的热传递4.4.3 锡液的热交换4.4.4 锡槽内保护气体的流动4.5 作业制度4.5.1 温度制度4.5.2 气氛制度4.5.3 压力制度4.5.4 锡液液面位置和锡液深度4.6 锡槽4.6.1 锡槽的分类4.6.2 锡槽结构和材质匹配4.7 锡槽的附属设备4.7.1 拉边机4.7.2 直线电机4.7.3 八字砖4.7.4 挡边轮4.7.5 冷却器4.7.6 锡槽玻璃测厚仪4.7.7 扒渣机4.7.8 锡槽排气装置4.7.9 锡槽保护气体净化循环装置4.7.10 浮法玻璃擦锡装置4.8 自动控制4.8.1 铁铬铝电阻丝加热元件的锡槽温控4.8.2 三相硅碳棒加热元件的锡槽温控4.9 操作规程及生产控制4.9.1 日常操作规程4.9.2 浮法成型主要设备操作法4.9.3 改品种4.9.4 锡槽的烘烤及加锡4.9.5 其他主要操作规程4.9.6 常见事故及处理4.10 成型过程对玻璃质量的影响4.10.1 玻璃表面的渗锡4.10.2 影响玻璃成型质量的几种锡化合物4.10.3 锡槽中的污染循环和防止缺陷的途径4.10.4 氢和氧对形成“雾点”的影响4.10.5 浮法生产线投产初期锡槽气泡问题分析4.11 锡槽设计与计算4.11.1 锡槽结构设计与尺寸计算4.11.2 锡槽热平衡计算5 玻璃的退火及退火窑5.1 玻璃的退火原理5.1.1 概述5.1.2 退火工艺制度的计算5.2 浮法玻璃退火技术的回顾与展望5.2.1 浮法玻璃退火理论的发展5.2.2 我国浮法玻璃退火技术状况5.2.3 浮法玻璃退火存在的问题5.2.4 浮法玻璃退火技术的发展方向5.3 退火窑的分区及传动5.3.1 退火窑结构概述5.3.2 钢壳体的退火窑结构5.3.3 STAIN公司退火窑钢结构5.3.4 退火窑辊道及其传动装置5.4 各种厚度玻璃的退火5.4.1 厚玻璃的退火5.4.2 薄玻璃的退火5.4.3 5～8mm玻璃的退火5.5 玻璃在退火窑出现的问题及解决方法5.5.1 玻璃带上下表面不对称冷却5.5.2 玻璃带横向温度不均匀5.5.3 玻璃板横向温度不对称分布5.5.4 实际退火操作中玻璃炸裂的分析与处理5.5.5 因退火质量造成玻璃切割异常情况的处理5.6 过渡辊台与密封渣箱5.6.1 过渡辊台5.6.2 密封渣箱5.7 在线镀膜5.8 仪表及自动控制5.8.1 A、B、C三区的温控5.8.2 RET1、RET2区的温控5.9 生产控制与操作规程5.9.1 退火窑各区的温度分布5.9.2 操作规程5.9.3 事故处理6 冷端设备及自动控制6.1 冷端的工艺原理6.1.1 概述6.1.2 冷端工艺流程6.2 冷端设备的功能和结构6.2.1 概述6.2.2 冷端各项设备的功用、结构、性能和特点6.2.3 浮法玻璃检测装置6.2.4 玻璃的切裁系统6.2.5 浮法玻璃表面保护6.2.6 玻璃的堆垛与装箱6.3 工艺指标及操作要求6.3.1 工艺技术指标6.3.2 操作技术要求6.3.3 对装架的技术操作规定6.4 仪表及自动控制6.4.1 概述6.4.2 应急区控制系统6.4.3 切割区控制系统7 浮法玻璃缺陷种类、成因及处理措施7.1 浮法玻璃缺陷的分类7.1.1 按形成部位分类7.1.2 按在玻璃中的位置分类7.1.3 按显微结构分类7.2 原料及熔化部位产生的缺陷7.2.1 气泡7.2.2 晶态缺陷7.2.3 析晶结石7.2.4 光学变形7.3 成型缺陷7.3.1 概述7.3.2 二氧化锡（SnO2）7.3.3 上表面杂质7.3.4 上表面边部析晶7.3.5 下表面杂质7.3.6 成型过程产生的气泡7.3.7 钢化彩虹7.3.8 线道7.3.9 划痕及划伤7.4 退火过程中的缺陷及处理7.4.1 概述7.4.2 退火缺陷的分类判定及解决措施7.4.3 冷端的切割缺陷7.4.4 水平堆垛划伤7.4.5 玻璃存放过程中“发霉”8 浮法玻璃生产用耐火材料8.1 概述8.2 耐火材料的组成和性质8.2.1 化学组成8.2.2 耐火制品的结构8.2.3 耐火材料的力学性质8.2.4 耐火材料的热学性质和导电性8.2.5 耐火材料的使用性质8.2.6 耐火材料的作业性8.2 .7 耐火制品的牌号及分型8.3 玻璃熔窑用耐火材料各论8.3.1 硅砖8.3.2 黏土砖8.3.3 高铝砖8.3.4 熔铸AZS系制品8.3.5 烧结AZS系制品8.3.6 锆英石制品8.3.7 镁铝砖8.3.8 镁铬砖8.3.9 轻质耐火材料8.3.1 0不定形耐火材料8.4 玻璃工业用耐火材料的选择和应用8.4.1 选用原则8.4.2 耐火材料在窑炉中使用时损坏情况8.4.3 玻璃熔窑耐火材料的选择8.4.4 特殊部位耐火材料的选用8.4.5 隔热耐火材料8.4.6 延长耐火材料使用寿命的措施9 保护气体9.1 保护气体组成对浮法玻璃性能的影响9.1.1 保护气体组成对浮法玻璃表面耐水性的影响9.1.2 保护气体组成对浮法玻璃表面黏附性的影响9.1.3 保护气体组成对浮法玻璃机械和热学性质的影响9.2 保护气体的主要技术参数9.2.1 保护气体的主要技术参数9.2.2 保护气体的压力波动对锡槽工况的影响9.2.3 保护气体压力稳定的调节措施9.2.4 锡槽内保护气体压力的变化对玻璃渗入量的影响9.3 保护气体的制备和净化9.3.1 氮和氢的物化性质及其在保护气体中的作用9.3.2 氮气、氢气的制备方法9.3.3 氮气的制备——空气分离法9.3.4 氢气的制备9.4 保护气体的输送和混合9.4.1 保护气体的输送9.4.2 保护气体的混合主要参考文献