注塑机的调机方法与技巧？

1. 注塑机的调机方法与技巧？

注塑机的调机方法与技巧 
注塑成型介绍及工艺介绍 
一、 注塑成型的基本原理：  
注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。  二、 注塑成型的四大要素:  
1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件  三、 塑胶模具  
大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。  
    基本结构:  1.公模（下模） 公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。 2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。 3.衡温系统 冷却.稳（衡）定模具温度。  四、 注塑机  
主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成； 电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压， 油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；  1、依注射方式可分为：  
1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机  2、依锁模方式可分为：  
1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式  3、依加料方式可分为：  
1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机  4、注塑机四大系统：  1.射出系统  
a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。  
b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。  c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。  d.料管互换性，自动清洗。  e.油泵之平衡、稳定性。  2.锁模系统  
a.高速度、高钢性。  
b.自动调模、换模装置。  c.自动润滑系统。  d.平衡、稳定性。  3.油压系统  
a.全电子式回馈控制。  
b.动作平顺、高稳定性、封闭性。  c.快速、节能性。  
d.液压油冷却，自滤系统。  4.电控系统  
a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。  b.闭环式电路、回路。  
c.SSR(比例、积分、微分  )温度控制。  d.自我诊断.警报功能。  




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e.自动生产品质管制、记录。  5、国内注塑机现有的品牌：  1.国外品牌：  
  巴顿 德马格 三菱 日钢 东芝 等等；  2.港台品牌：  
震雄 全力发 富强鑫 舜展 台中精机 亿利达 综纬 丰铁 百塑 今机 德润 等等；  
3.国外品牌：  
海天 海星 海达 海太 海涛 海地 三元 通用 双马 永泰 王牌 等等；  
五、 塑胶材料 塑胶材料可分为热固性和热塑性两种： 1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶 ,其分子最终成体型结构。 2.热塑性塑胶：指可重复再造使用之塑胶,分为结晶体(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为规则形的塑胶,其分子大部分是依线形或支链型结构排列。 3.工程塑胶 工程塑胶指使用在机械构件,可长期使用在100摄氏度以上，抗拉伸强度在一平方厘米500kg以上;抗弯曲强度在一平方厘米2400kg以上的塑胶 目前大部分使用的塑料有：PP  ABS  PBT  PC  PA  PPS  POM  等。  1、 PP料：(聚丙烯polypropylene) 目前大部分使用的厂牌有：  中国石化 台湾化纤 镇海炼化 韩国现代 新加坡mytex 印度SEETEC  
特性： 比重较轻,流动性好,无色.无味.无臭.无毒，光泽度.拉伸强度.耐热性能好,二次加工性能好,有良好的绝缘性.化学稳定性;加上价格低廉,主要适用于编织袋.玩具.周转箱.家电.管材.板材等。  
公司产品主要用于电器外壳，如：电机后罩  三管前后壳  小太阳后罩 风叶等等；  
一般成型条件： 1.模温：20度至40度 2.干燥条件：80度1-2个小时以上。 3.料管温度：170度至220度 4.热变形温度:80度(1.8MPa,12.7mm)。 5.软化点：135度以上 6.模具收缩率：0.5%--0.7%(3.3mm) 7.拉伸屈服强度：20-30Mpa;  常用的改性方式有： 增强 增韧 阻燃 抗氧化 耐侯 高光泽等；  2、  ABS料：（丙烯腈.丁二烯.苯乙烯三元树
脂).(acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer)  
目前大部分使用的厂牌有：中国石化 台湾奇美 台湾化纤巴斯夫  韩国LG(宁波LG)  韩国锦湖化工   韩国三星  
特性：耐冲击性能好，强度和刚性高,耐低温、耐热、高光泽，易配色和二次加工、表面处理。主要适用于汽车.电气.家电.建筑型材等。  
公司产品主要用于电器外壳，如：电风扇.冷风扇.饮水机.暖风机.通风器.浴霸等产品的前后壳.支架等等；  
一般成型条件： 1.模温：40度至60度         2.干燥条件：80度2-4个小时以上。 
          3.料管温度：190度至230度         4.热变形温度:80度(1.8MPa,12.7mm)。 
5.一般背压：8-15kg/平方mm。         6.模具收缩率：0.5%--0.7%(3.3mm)  常用的改性方式有： 增强 增韧 阻燃 耐侯 合金 等； 
3、PBT料：（聚对苯二甲酸丁二醇脂poly butylene terephthalate）Celanese 目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：杜邦 奇异 通用 宝理 台塑 DSM 拜耳 等；  
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特性：抗磨损性和刚性极高、耐化学性强，耐候性好，尺寸稳定性，有良好的电气绝缘性，增强后性能更佳。吸湿，易受热分解，主要适用于汽车.电气.家电.连接器.精密仪器电子等。  
公司产品主要用于耐热部位： 暖风机的出风口.大厦的PTC支架等等；  一般成型条件：(依加纤比例不同有所变化) 1.模温：40度至60度 2.干燥条件：100度至140度4个小时以上。 3.料管温度：240度至270度 4.热变形温度：210度至230度（1.8MPa,12.7mm)。 5.模具收缩率：0.3%--0.5%(3.2mm) 6.热分解温度：280度（在260度料管可滞留6分钟，否则会分解、变质）。 常用的改性方式有： 增强 增韧 阻燃 等；  4、PC料（聚碳酸脂polycarbonate）  
目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：拜耳 奇异 三菱 出光 帝人 陶氏 宝理 等；  
特性：耐冲击力强度最高，尺寸稳定，耐热130度以上，具有高光泽和透明性，透射率可达到90%左右，无毒性。 加工温度高，成型后有应力，吸湿，不耐磨，耐疲劳。主要适用于食品容器.光碟.镜片.家电.光学仪器等。  
公司产品主要用于油汀，如：部分油汀的面板.烘衣架.电子油汀透明罩等等； 一般成型条件：(依加纤比例不同有所变化) 1.模温：80度至100度 2.干燥条件：100度至120度4小时以上。 3.料管温度：250度至300度 4.热变形温度:130度左右； 5.模具收缩率：0.5%-0.7%  
PC材料之流动性随温度升高则越高，因温度调节在成型上占比重较大。  常用的改性方式有： 增强 阻燃 抗氧化 耐侯 等；  5、 PA料（聚酰胺polyamide）又称NYLON尼龙  目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：杜邦 宝理 三菱 DSM 陶氏 巴斯夫 拜耳 等；  
特性：耐磨擦、抗疲劳性，吸水率高，（增强后强度高)尺寸稳定性极好，（可用于高精密机械物件）。主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等。  
公司产品主要用于耐热.耐磨部位，如：电子油汀的面板.油汀的脚轮，接线柱等等；  
成型条件：(依结构不同和加纤比例不同有所变化) 1.模温：80度至120度 2.干燥条件：120度至140度4小时以上。 3.料管温度：260至310度     4.热变形温度：235度 5.模具收缩率：0.1%--0.5%  
设备要求：1.螺杆: (L:D=20:1) 标准型三段，带止逆环螺杆。（可选择的封闭式射嘴，直径为3.0mm) 2.料管须使用耐腐蚀及耐磨损的合金材料。 3.模板两面须加强隔热板，避免机器受热。 4.使用圆形料道，公、母模均匀散热。 5.进料口使用直径为0.3mm至0.5mm的针孔潜入进料。  
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm宽度的排气孔，并有效地后续排气。  常用的改性方式有： 增强 耐磨 耐热 高粘性 等；  6、POM料：（聚甲醛 polyformaldehyde）  
先锋公司目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：  杜邦 宝理 台丽钢 科隆 等；  
特性：高耐磨擦、抗疲劳性，尺寸稳定性极好，（可用于要求尺寸稳定.耐磨性的 机械物件）分解后有严重刺眼的气体，使用时应注意排气。  
耐燃性差，不耐酸.油等，表面处理性差， 要适用于汽车.齿轮.喷雾器.精密电


子等。  
公司产品主要用于尺寸稳定.耐磨部位，如： 三管的偏心桃.衬套，欧尚转盘等等；  
一般成型条件：  
1.模温：60度至80度  
2.干燥条件：80度至100度2小时以上。  3.料管温度：170至210度  4.热变形温度：90度左右；  5.模具收缩率：0.5%-0.8%  
6.热分解温度：240度（在240度料管可滞留5分钟，否则会分解、变质）。  7、PPS钢料：（聚苯硫醚 poly phenylene sulfide）  
先锋公司目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：  菲力浦 宝理 陶氏 奇异 等；  
特性：耐磨擦、抗疲劳性，吸水率高，自身阻燃性高，尺寸稳定性极好，  （可用于高精密机械物件）增强后性能更佳,有类似金属的声音。  结晶性差，流动性差，韧性差，无法配色。  易腐蚀模具和机器，容易产生毛边。  
主要适用于汽车.齿轮.电机.精密仪器.精密电子SMT.IC连接器等。  公司产品主要用于高耐热部位，如：  暖风机的PTC支架.接线架等等；  
一般成型条件： (依结构不同和加纤比例不同有所变化)  1.模温：100度至150度  
2.干燥条件：120-140度4个小时以上。  3.料管温度：270度至330度  
4.热变形温度:260度(1.8MPa,12.7mm)。  5.热分解温度:400度(1.8MPa,12.7mm)。  6.模具收缩率：0.1%--0.4%(3.3mm)  设备要求：  
1.螺杆: (L:D=20:1)  
标准型三段，带止逆阀螺杆。（可选择的封闭式射嘴，直径为3.0mm)  2.料管须使用耐腐蚀及耐磨损的双合金材料。  3.模板两面须加强隔热板，避免机器受热。  4.使用圆形料道，公、母模均匀散热。  
5.进料口使用直径为0.3mm至0.5mm的针孔潜入进料。  
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm宽度的排气孔，并有效地后续排气。  7.模具型腔应镀铬或作相应表面处理，减少生产时的气体腐蚀。   
六、 成型条件  
成型条件：速度、压力、温度、时间、行程、数量。  1.射出压力(一次压)：  
在注射成型时螺杆顶部单位面积对塑料施加的压力；  P=油缸直径D0/螺杆直径D1*油压压力；  2.保压(二次压)：  
熔融原料在型腔中冷却,这时必须施加一定的压力来补充其收缩部分,  









增高密度,这时螺杆对塑料施加的压力叫保压；  3.锁模力： （吨位）  
锁模机构对模具所能施加的最大夹紧力；  F=K*P*A(K=0.4~0.7,即压力损失系数)；  P：最大油泵压力；  A：锁模板面积；  
*设定时一般不超过80-100kg/平方cm；  4.注射量：  
一个注射成型周期中注入模具内的塑料重量；  5.注射能力： 克数 . cm3  
一台注塑机螺杆作一次最大注射行程时所能射出的最大量；  G=3.14/4*D2*S*密度  D：螺杆直径  S：螺杆行程  
*生产中一个周期注射量应小于或等于机台最大射出量的80%；  6.射速：  
螺杆在料管内移动,单位时间内移动的行程叫射速；  V=S/T*100%  
S：螺杆在料管内的行程；  T：螺杆射出时间；  7.背压：  
加料时,在螺杆反退的反方向上,加在熔融塑料上的压力；  背压的作用：  
1.提高熔融塑胶的混练效果； 2.提高熔融塑胶的温度；  3.提高熔融塑胶的密度； 4.增进塑胶颜色的均匀；  5.排出熔融塑胶内的气体；  8.低压保护：  
指模具在锁模时对阻力产生的一种保护装置,其能使模具在压住异物  时受到最小的伤害,减少压模损失。  
其工作原理是在模具从锁模低速到锁模高压的这段距离设定一定的时  
间,当模具在这段锁模过程中碰到异物.塑胶或因润滑不足而在设定时间内锁  不到高压切换点时,机器就产生警报,并将模具打开；  七、 成型品质改善原因分析：  一、 未射饱 (缺料)  
1.射出压力不足； 2.保压压力不足；  3.射出时间不足； 4.加料(储料)不足；  
5.射料分段位置太小； 6.射出终点位置太小；  7.射出速度不够快； 8.射嘴、料管温度不够；  9.模具温度不够； 10.原料烘干温度、时间不足；  11.注塑周期太快，预热不足；  
12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够)  13.原料流动性不足；(产品壁太薄)  
14.模具排气不足； 15.模具进料不均匀；  
16.冷料井设计不合理； 17.冷料口太小，方向不合理；

2. 注塑机如何调机？

注塑机安装好后，必须经过严格的调试程序，才能投入正式生产，它主要包括整机调试、注射装置调试、合模装置调试等三部分。
   (1)  整机性能的调试
   1) 检査压力油箱中的液压油和注油器中的油面，确保液压油和润滑油供应充足，油的型号应符合说明书要求。
   2)接通主电源，接通操纵箱上的主开关，并将操作方式选择开关置于点动或手动。先点动注塑机，检查油泵的运转方向是否正确。
   3)机器启动应在液压系统无压情况下进行，当启动后再调节液压系统压力至正常压力。
   4)液压泵工作后，打开油冷却器冷却水阀门，对回油进行冷却，防止油温过高。
   5)液压泵短时间工作后，关闭安全门后手动闭模，并打开压力表，观察压力是否上升。
   6)空车时，手动操作机器空运转几次，观察安全门、指示灯、各种阀动作是否正确和灵敏。
   7)检查继电器、限位开关、计数装置、总停按纽工作是否正常、可靠、灵敏。
   8)进行半自动操作试车和自动操作的试车，检查运转是否正常。
   (2)  合模装置的调试
   1)将模具擦拭干净，然后小心稳妥地安装于动定模之间，再根据塑件大小，调整好行程滑块，限制动模板的开模行程。
   2)调整好顶出机构，使之能够将成型塑件从模腔中顶出到预定距离。
   3)根据加工工艺要求调整锁模力，一般应将锁模力调整到所需锁模力的下限。
   4)调整所有行程开关至各自位置，调整模具闭合的保险装置。
   5)调整模具启闭模的速度和压力，一般先调速度至预选值，再调压力至规定值。
   6)合模装置只能在注塑机两侧安全门均关闭时才能进行工作，检查安全门在打开时，机器是否会停止工作。
   (3)注射装置的调试
   1)在模具闭合后并在低压下，调节注射座移动行程，使喷嘴能顶上模具浇口套。
   2)检查所用喷嘴是否适用于所加工的物料，安装是否顺当，喷嘴内流道是否通畅。
   3)调整好各种压力，如注射压力，保压压力、注射座压力、背压压力等。
   4)调节螺杆的计量行程和防涎行程，检查限位开关或传感器是否灵敏可靠。
   5)使预塑螺杆空运转数秒，听有无异常机械杂声，料斗口开合板开关是否正常。 
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3. 注塑机怎样调？

产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。

⑴注塑问题：

料筒温度低，提高料筒温度；

喷嘴温度低，提高它；

如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；

提高注射速度；

提高注射压力；

增加注射时间；

增加全压时间；

模温太低，提高它；

制件内应力大，减少内应力；

制件有拼缝线，设法减少或消除；

螺杆转速太高因而降解物料。

⑵模具问题：

①制品设计太薄；

②浇口太小；

③分流道太小；

④制品增加加强筋、圆内角。

⑶物料问题：

①物料污染；

②物料未干燥好；

③物料中有挥发物；

④物料中回料太多或回料次数太多；

⑤物料强度低。

⑷设备问题：

①塑化容量太小；

②料筒中有障碍物促使物料降解尺寸不准原因一：成型用胶料

胶料的流动性过强，向上收缩率有差异原因二：注塑机及注塑条件

1.射胶压力太低

2.保压太低

3.模温不适当

4.冷却时间太短

5.锁模力不足够原因三：产品及模具设计

1.产品的尺寸公差太严格

2.模具不够刚硬

3.入水形式和位置不当飞边1：锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边2：塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。3：料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边4：4.射压过高保压压力太大解决方法

1.确认锁模力是否足够。

2.确认计量位置是否正确。

3.降低树脂温度和模具温度。

4.检查射出压力是否适当。

5.调整射速。

6.变更保压压力或转换位置。

以上问题都解决了，还有飞边（1）钳工研配没到位（2）钳工研合没法到位，因为此分型面处加工时缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），须烧焊

钳工最喜欢ABS等塑料的活

PP则反之会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。

1提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.

2提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.

3CATE的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.

4模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,

5受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.成型机原料温度低,流动性不足射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)

模具模具温度低模具内排气不良GATE位置不良GATE流道过小从GATE到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)模具温度不平衡

原料原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互联系的得，我们所能做的只是：将各种缺陷的程度降到工艺允许的范围，或是降到我们能力所能达到的范围，能否得到完美的产品就看天意了！哈哈。鄙人一点粗见。我个人认为除了芯子造成的会胶线外，产品的厚度不均是造成会胶线的主要原因，所以要解决这类会胶线最好通过修改模具来解决。处理交融线主要还在模具上，改进主浇口和流道的大小，试用浇口的进料方式和位置，考虑模具的排气位置，应该可以解决这种现象。一般密而多的芯子产生的胶线比较难处理，产品设计人员应该考虑产品的表明处理，比如产品表明的沙底或花纹、皮纹可以有效的掩盖胶线。翘曲射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。

1成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。

2成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。

3模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。

4模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。成型机原料温度低，流动性差，保压高，保压时间长，射出压力高，射出速-度慢，冷却时间短

模具模具温度低，模具上有温差，模具冷却不均匀不充分，脱模不良

原料原料的流动性不够

还有塑料件设计问题----主要是壁厚均匀度

除了壁厚均匀度之外.

冷却系统也不可忽视熔接痕产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。

⑴温度问题：

①料筒温度太低；

②喷嘴温度太低；

③模温太低；

④拼缝处模温太低；

⑤塑料熔体温度不均。

⑵注塑问题：

①注射压力太低：

②注射速度太慢。

(3)模具问题：

拼缝处排气不良；

部件排气不良；

分流道太小；

浇口太小；

三流道进口直径太小；

喷嘴孔太小；

浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；

制品壁厚太薄，造成过早固化；

型芯偏移，造成单边薄；

模子偏移，造成单边薄

制件在拼缝处太薄，加厚；

充模速率不等；

充模料流中断。

(4)设备问题：

①塑化容量太小；

②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。

⑹物料问题：

①物料污染；

②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性粘模模具：1顶出机构不够完善

2抛光不够（脱模方向太粗糙）

3检查模具是否有倒勾和毛刺。

4检查脱模机构动作先后顺序。

成形：1注射压力太大致使撑模。

2保压太大致使撑模。

3料温太高致使塑料变脆。

4模温太低。

5射料不足。粘模有时和设计也有很大关系，理论上要求，产品要落在动模上，但是有时会落在定模，上述的说法很对，但是如果设计时，动模的粘力没有定模大时，肯定会粘模。这也是设计时最要注意的地方。对抛光不良，我有些体会。曾设计风轮，高约160，10多个风叶，风叶宽2，每个风叶下两个2MM顶杆，拔模斜度0.125度，顶出时，顶杆全都弯了而塑件纹丝不动，可见抱紧力多大。当时大家议论纷纷，有领导认为模具结构不合理须重新设计等等。我请教了我认为很有经验一位注塑工艺师告我道：抛光不好。我坚持了这一看法认为先再次抛光看结果再说。抛了约有三天（窄缝极难抛还要求对接处合牙）一试模顺利顶出。后来，类似的模具又交给我设计，注意了抛光，第一次试模就OK。也可能是脱模斜度不够

包括模具冷却水道的均衡性都是非常重要的注塑不满注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性（熔融指数低）的原因。

解决主要是从以下方面着手：

材料

提高材料的流动性，根据流动比选择适当的熔融指数材料

模具

1.浇口加大及抛光流道，减小进胶阻力。

2.增加排气。

3.冷却水道设计预防有过冷部份

产品

1.预防有过薄的结构

工艺

1.尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性

2.尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间

3.稍增加保压时间和压力，以利二次补料

4.稍增加背压（作用不太）

注塑机

检查是否堵塞。内应力注射模塑制品的内应力是由于成型加工不当、温度变化、溶剂作用等原因所产生的应力。其本质就是高弹变形被冻结在制品内而形成的。

内应力会影响模塑制品的性能，还会使制品在垂直于流动方向的力学强度降低，造成塑品开裂。

内应力有取向应力、体积温度应力、与制品脱模时的变形应力。内应力的分散与消除：

塑料材料：材料中的杂质易造成内应力，多组份塑料各组应分散均匀，排气好，造粒时颗粒就塑化均匀，制品内应力就小。

制件设计：应该力求表面积与体积之比尽量小，比值小的厚制件冷却缓慢，内应力较小，比值大的易产生内应力。

模具设计：浇口小保压时间短，制品内应力小，反之就较大。

工艺条件：工作温度影响很大。注射模冷却系统的设计及分析在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约80％，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求也不尽相同。因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上也决定了塑件的质量和生产成本。1模具湿度对塑件的影响影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速，冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料，熔体温度，塑件要求的顶出温度和模具温度、塑件和模具间的热循环交互作用等。(1)低的模具温度可降低塑件的成型收缩率。(2)模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快可以减小塑件的翘曲变形。(3)对于结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。(4)随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑料的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的。但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐力开裂性与塑件的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模速度，减少补料时间有利的。(5)提高模具温度可以改善塑件的表面质量。2模具温度的确定注射成型工艺过程中，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件质量。而模具温度的高低取决于塑料结晶性、塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力和模塑周期等。对于无定型聚合物，其熔体在注入模腔后随着温度的降低而固化，但并不发生相的转变，模温主要影响熔体的粘度，即充模速率。因此，对于熔融粘度较低和中等的无定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纤维素等，采用较低的模具温度可以缩短冷却时间。对于熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜等，则必须采取较高的模具温度以避免产生冷流痕、注不满等缺陷，同时由于其软化温度较高，提高模具温度可以调整塑件的冷却速率，使之均匀一致，以防止塑件因温度差过大而产生凹痕、内应力和裂纹等问题。结晶性聚合物在注入模腔后，当温度降低到熔点以下即开始结晶，结晶的速率受冷却速率并最终由模具温度控制。高的模具温度将导致大的结晶速率，有利于分子的松驰过程，因此尺寸稳定但是塑件发脆，适用于结晶速率很小的塑料如聚对苯二甲酸乙二酯。低的模具温度将导致塑件中的分子结晶度的降低，对于玻璃化温度低于室温的塑料如聚烯烃类将出现后结晶现象，从而引起尺寸和力学性能的变化。适宜的模具温度区域，冷却速率适中，分子的结晶和定向也都是适中的。3注射模冷却系统的设计及分析3.1注射模冷却系统设计的原则设计冷却系统需要考虑模具的结构、塑件的尺寸和壁厚、镶块的位置、熔接痕的产生位置等。(1)塑件厚度均匀，冷却通道至型腔表面的距离相等，亦即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合，塑件壁厚处冷却通道应靠近型腔，间距要小以加强冷却。一般冷却通道与型腔表面的距离大于10mm，为冷却通道直径的1～2倍。(2)在模具结构允许的前提下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，以保证冷却均匀。(3)为防止漏水，镶块与镶块的拼接处不应设置冷却通道，并注意水道穿过型芯、型腔与模板接缝处时的密封以及水管与水嘴连接处的密封，同时水管接头部位设置在不影响操作的方向，通常在注射机的北面。(4)浇口处应加强冷却。由于浇口附近温度最高，通常可使冷却水先流经浇口附近，再流向浇口远端。(5)降低入水与出水的温度差，避免模具表面冷却不均匀。(6)冷却通道要避免接近塑件熔接痕的生产位置，以免降低塑件的强度。(7)冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应避免过大的压力降。冷却通道直径的选择要易于加工清理，一般为φ6～φ12mm。3.2注射模的冷却分析由于实际塑件的形状往往十分复杂，因此借助于一些简化公式或经验公式来分析冷却系统的可行性存在着很大的局限性。MPI/Cool应用边界元的方法分析模具冷却系统对模具和塑件温度场的影响，优化冷却系统的布局，以达到使塑件快速、均衡冷却的目的，从而缩短注射成型的冷却时间，提高生产效率。其流程图如图1所示。3.2.1建模及准备阶段输入CAD模型网格划分选择材料设计浇注系统确定浇口位置选择注射机确定注射工艺参数设定分析参数分析计算冷却问题解决用三维CAD软件Pro/E对塑件建模，通过IGES文件交换格式读入MPI,并转变成中性面模型，冷却系统和浇注系统在MPI中用手工或浇注系统导向模板创建塑料齿轮的成型缺陷分析与对策1前言

塑料齿轮由于它的质轻、价廉，传动噪声小，不需后加工，生产工序少，又因其强度和刚度接近于金属材料，可以代替有色金属和合金，因此，它在工业上的应用正在逐步扩大，现已广泛应用于机械、仪表，电讯、家用电器、玩具产品和各种记时装置中。由于成型塑料齿轮的模具有其特殊性，因而塑料齿轮形成了一种特殊类型的注射模。

2齿轮材料

齿轮材料纤综合考虑使用性能、工艺性能和经济性，选用聚甲醛(又称POM)，该材料具有优异的综合性能，强度、刚性高，抗冲击，疲劳、蠕变性能较好，自润滑性能优良，摩擦系数小且耐摩性好，吸水小，产品尺寸稳定，适用于制造各种齿轮、传动零件或减摩零件等。

3注射工艺

3.1温度

注射过程中的温度主要足指熔胶温度和模具温度，因为两者都对整个注射过程有重要影响。要同时有最高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有适当的熔胶温度。模温越高，填模速度越快。模温控制塑料的充填速度、成品冷却时间和成品的结晶度。实际生产中聚甲醛塑料合理的喷嘴温度和料筒见表1。模具温度对齿轮成型周期及成品质量(如应力、系数率、尺寸公左、机械性能等)有决定性影响的参数，对POM材料而言，成型齿轮的模温控制范围为90度C~120度C。

3.2注射压力与模温的关系

注射压力对塑料充填起决定性作用，而注塑压力与塑料温度、模具温度又是相互制约的。利用注塑绘图法，找出能止产优良成品的最佳参数组合，通过射胶压力与模具温度关系图，就可以找出合理的射胶压力和模具温度组合，如图1所示。由曲线图可知,ABCD范围内的各点，代表能生产优质产品的压力和棋具温度组合。超过CD曲线便会造成成品飞边或尺寸过大；低于AB曲线会造成成品尺寸过小或充填不满，最佳的组合在X点，因它容许有最大的参数变化范围。4模具结构及制造

目前，大多数注射成型齿轮的模数在lun以下，为防止齿轮变形和收缩，齿轮厚度在2~3mm左右。模具结构如图2所示，成型齿轮注塑模采用均匀分布的3点浇门如图3所示，这样一方面町以保证齿轮的精度，另一方面可以去除点浇口废料。齿轮采用顶杆顶出，型芯采用镶件结构。

在设计齿轮模具型腔时，要正确掌握齿轮各参数的收缩状况，如果计算收缩率和实际收缩率有较大差距，则需重新制造型腔。型腔的加工精度是保证塑判齿轮精度的主要手段，该模具采用加工精度较高的精密线切割加工齿轮的型腔。对单个零件的加工精度，要注意检测零件的尺寸公左和形位公差。对成型齿轮的组合件，要求其同轴度达到0.003mm。5成型齿轮的主要缺陷及对策

生产实践表明，成型齿轮的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面，刘于较成熟的塑料工厂，如果使用的注射机和模具在各方面比较理想，容易获得合格的制件质量。生产过程的工艺调节是提高制件产量、质量的必要途径。调节工艺的措施、手段是各方面的，找出问题的症结所在，才能真正解决问题。成型齿轮的缺陷容易导致齿乾传动的噪声、磨损加剧、效率降低甚至传动系统的卡死现象。下面就成型齿轮注射过程中产生主要缺陷的原因及刘策分述如下：

(1)制件不满。

制件不满就是制品没有完全成型，导致这种缺陷的上要原因有：

a．进料调节不当。一是汁算装置调节得不正确；二是装料室内被压实和稍熔化的塑料形成了“料塞”，使部分塑料从装料室中跳出，部分地堵住装料室的出料口(柱塞不能椎到最前位置)。

b．射人模具中的料量太少。一是塑料温度低，塑料流动性差；二是塑模的温度低，沿成型部分左面而流过的塑料很快冷却到失去流动性，以致不能完全填满模腔的各个角落；三是注射压力不妥；四是生产周期过短，料温来不及跟上，影响充模成型。

c．模具设计不合理。一是模具本身结构复杂，浇口数目不足或形式不当；二是模腔内排气措施不力，这种原因导致制件不满的现象是屡见不鲜的，消除这种缺陷的设计应开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易排腺，必要时将型腔的固气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙逸出。

d．模具浇注系统有缺陷。一是流道太小、太簿或太长，增加了流体的阻力；二是流道、浇口有杂质、异物塑料炭化物堵塞所致；三足流道、浇口粗糙有伤痕，光洁度不足，影响物料流动。

(2)飞边。

飞边又称溢边、毛刺、披锋等，大多发生在摸具的分合位置上，导致该缺陷的主要原因有：

a.模具分型而精度差。模具分型面上粘有凸出异物、活动模板变形曲翘等。

b，模具设计和人料配置不合理。一是在不影响制件完整性前提下，流道应设置在质量对称中心上，避免出现偏向性流动；二是塑料在熔融状态下具有很高的流动性和贯穿能力，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的设计制造精度较高。

c.注笛机的锁模力不足。注射成型时，由于机械上的缺陷，致使真正的锁模力不足或不恒定，也会产生飞边；另一方面由于模具本身平行度不好，也会导致锁模不紧密而产生飞边。

d.注射工艺条件差。一是塑料充模状态过分剧烈；二是加料量调得不准确。也就是说从料斗进入料筒的料量应维持一致

4. 注塑机调机详细方法

温度控制：
料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。





注塑机主要注意事项：
注塑机将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
华南、华东沿海地区的中国塑料加工厂对机械手表现出越来越浓厚的兴趣，但是注塑机机械手在国内塑机行业的普及率低于10%。机械手可以确保运转周期的一贯性，提高品质，并且更加安全。

5. 注塑机调机详细方法是什么？

注塑机调机详细方法以下：
　1．注塑机的动作程序：喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进
　　2．注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
　　3．注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产；全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机
　　进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。

6. 注塑机调机的方法有那些

如果是飞边（毛边、披锋）的话
造成原因1.注射压力太大、速度太快
2.锁模力过小或单向受力
3.保压切换位置太小
4.料温太高
5.模具间落人杂物
6.模具变形或分型而不平
以上解决方法：1.降低注射压力、速度
2.调节锁模力
3.提前保压
4.降低料温
5.擦净模具
6.调整模具或磨平

气泡加大一定背压，将料筒内的空气挤出来就好了。

7. 注塑机调机方法

注塑机调机详细方法以下：
　1．注塑机的动作程序：喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进
　　2．注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
　　3．注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产；全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机
　　进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。

8. 注塑机的调校方法

1、设定开/合模位置及速度；
2、设定定出位置及速度；
3、设定合模压力保护；
4、清炮筒/设定材料熔融温度/模具温度等；
5、空射新料；
6、设定螺杆补料转速；
7、设定背压压力；
8、调试各段注塑螺杆位置和速度；
9、设定保压时间和压力；
10、 设定冷却时间。
根据产品质量微调以上各项参数